在航空工業(yè)領(lǐng)域，復(fù)雜型面構(gòu)件的無損檢測始終是制約行業(yè)發(fā)展的“阿喀琉斯之踵”。傳統(tǒng)的超聲傳感器已經(jīng)難以檢測柱塞泵多孔轉(zhuǎn)子、槳葉前緣包片（加熱組件）、槳轂螺栓等復(fù)雜型面和結(jié)構(gòu)的構(gòu)件。其檢測結(jié)果猶如“霧里看花”，而要實現(xiàn)復(fù)雜構(gòu)件的自動化檢測更是難如登天。
近日，記者從南昌航空大學(xué)獲悉，該校團隊研發(fā)的“復(fù)雜型面航空構(gòu)件陣列超聲成像檢測關(guān)鍵技術(shù)”，成功攻克了航空柱塞泵多孔轉(zhuǎn)子、直升機槳轂螺栓、大型飛機風(fēng)扇葉片、航空復(fù)合材料結(jié)構(gòu)等幾十種復(fù)雜構(gòu)件的無損檢測技術(shù)難題。該成果不僅讓我國航空構(gòu)件的無損檢測達到國際領(lǐng)先水平，更為C919、直-20、直-8G等國產(chǎn)飛機裝上了“雙保險”。
描繪構(gòu)件精準(zhǔn)畫像
4月初，在西北某航空制造基地的生產(chǎn)車間里，一套形似機械臂的檢測裝置正在給航空發(fā)動機風(fēng)扇葉片坯料做“體檢”。這套檢測裝置是全球首套盲測成像陣列超聲檢測系統(tǒng)，其核心是基于陣列超聲虛擬源表面重構(gòu)的自適應(yīng)仿形頻域全聚焦成像算法。
該算法來自南昌航空大學(xué)省一流高峰特色學(xué)科儀器科學(xué)與技術(shù)學(xué)科帶頭人、TH實驗室智能無損檢測創(chuàng)新中心主任盧超團隊。他們率先提出了“邊掃、邊測、邊成像”的新一代智能超聲成像理念。集成先進算法后，系統(tǒng)無須預(yù)設(shè)構(gòu)件CAD模型，即可通過仿形算法自動適應(yīng)復(fù)雜型面完成檢測路徑規(guī)劃，解決了傳統(tǒng)超聲C掃描檢測系統(tǒng)難以隨形掃描的難題。
“檢測設(shè)備好比裝上了智慧大腦。它可根據(jù)被檢構(gòu)件型面自動規(guī)劃檢測路徑，檢測后通過先進算法直觀顯示高精度缺陷信息，并且能夠自動識別葉片中存在的缺陷，極大解放了檢測人員的作業(yè)強度。”西北某航空制造基地生產(chǎn)車間負(fù)責(zé)人向記者展示了一組對比數(shù)據(jù)：傳統(tǒng)手工檢測需要2小時完成的風(fēng)扇葉片檢測，新系統(tǒng)僅需30分鐘。
在海拔4500米的雪域高原，直-20直升機正在進行高寒環(huán)境測試。其中，直升機槳葉除冰系統(tǒng)穩(wěn)定性是需要長期測試的關(guān)鍵指標(biāo)。該機型在早期高原試飛時出現(xiàn)旋翼異常振動，正是由于傳統(tǒng)檢測手段對包片脫粘缺陷的漏檢。“我們研制的U型水囊線陣列傳感器和噴水柔性圓形晶片錯位陣列傳感器，實現(xiàn)了對直升機旋翼槳葉前緣包片脫粘缺陷的原位檢測。”南昌航空大學(xué)儀器科學(xué)與光電工程學(xué)院博士陳堯說，這項技術(shù)突破使直升機槳葉除冰系統(tǒng)的檢測可靠性提升至99.99%，也使我國成為全球第三個掌握直升機旋翼系統(tǒng)檢測能力的國家。
此外，團隊提煉并歸納了各類非規(guī)則分層介質(zhì)、各向異性介質(zhì)、非均質(zhì)介質(zhì)中聲傳播的關(guān)鍵科學(xué)技術(shù)問題，并通過研究各類構(gòu)件中的聲場及聚焦特性，建立了基于聚焦聲場調(diào)控的超聲傳感器設(shè)計方法。“團隊通過這類方法，攻克了復(fù)雜檢測結(jié)構(gòu)中聲波‘發(fā)不出，收不準(zhǔn)’的難題，研發(fā)了上百款專用超聲傳感器。”盧超說。
解決產(chǎn)業(yè)技術(shù)痛點
在位于東北、華北、西南等地區(qū)的數(shù)十家航空制造及維修基地里，隨處可見型面和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的航空構(gòu)件及坯料。它們正被放置在由南昌航空大學(xué)團隊研制的檢測儀器裝備上進行“體檢”。
“團隊集成了超聲傳感器、先進超聲成像檢測、機械電子控制等技術(shù)，形成了檢測儀器裝備開發(fā)體系。”南昌航空大學(xué)儀器科學(xué)與光電工程學(xué)院高級工程師劉勛豐介紹，基于“非標(biāo)專用+通用擴展”的研發(fā)思路，他們開發(fā)了以復(fù)雜型面航空構(gòu)件液浸超聲特征成像、水浸/噴水仿形超聲頻域全聚焦成像、囊式接觸超聲頻域全聚焦成像為代表的系列化超聲先進檢測儀器裝備，切實解決了企業(yè)各類復(fù)雜型面航空構(gòu)件的高效、高精度自動化超聲檢測難題。
“這些技術(shù)都是直面產(chǎn)業(yè)難點進行研發(fā)，在突破產(chǎn)業(yè)技術(shù)瓶頸上發(fā)揮了關(guān)鍵作用。”劉勛豐說。
3月下旬，因為一處改動，陳堯和劉勛豐帶領(lǐng)研究生們，前往湖南一家航空企業(yè)調(diào)試由南昌航空大學(xué)自主研發(fā)的一臺專用檢測儀器，并與企業(yè)聯(lián)合編制檢測工藝規(guī)范。通過建立全流程一體化工作服務(wù)機制，該校將學(xué)科與區(qū)域產(chǎn)業(yè)發(fā)展進行整體布局，營造良好科創(chuàng)環(huán)境，破解成果轉(zhuǎn)化供需錯位的難題。
盧超說，“產(chǎn)學(xué)研融合”的人才培養(yǎng)模式是實驗室創(chuàng)新成果的基石。從重要無損檢測企業(yè)的實習(xí)現(xiàn)場，到中國航空發(fā)動機集團、中國航空工業(yè)集團、中國航發(fā)商用航空發(fā)動機有限責(zé)任公司等各單位科研生產(chǎn)一線，都可以見到南昌航空大學(xué)青年人才的身影。在盧超看來，能讓師生真正得到歷練，對國家航空工業(yè)建設(shè)至關(guān)重要。在這種模式的牽引下，實驗室近3年新增經(jīng)濟效益10.39億元，新增利潤2.06億元。
在航空工業(yè)領(lǐng)域，復(fù)雜型面構(gòu)件的無損檢測始終是制約行業(yè)發(fā)展的“阿喀琉斯之踵”。傳統(tǒng)的超聲傳感器已經(jīng)難以檢測柱塞泵多孔轉(zhuǎn)子、槳葉前緣包片（加熱組件）、槳轂螺栓等復(fù)雜型面和結(jié)構(gòu)的構(gòu)件。其檢測結(jié)果猶如“霧里看花”，而要實現(xiàn)復(fù)雜構(gòu)件的自動化檢測更是難如登天。
近日，記者從南昌航空大學(xué)獲悉，該校團隊研發(fā)的“復(fù)雜型面航空構(gòu)件陣列超聲成像檢測關(guān)鍵技術(shù)”，成功攻克了航空柱塞泵多孔轉(zhuǎn)子、直升機槳轂螺栓、大型飛機風(fēng)扇葉片、航空復(fù)合材料結(jié)構(gòu)等幾十種復(fù)雜構(gòu)件的無損檢測技術(shù)難題。該成果不僅讓我國航空構(gòu)件的無損檢測達到國際領(lǐng)先水平，更為C919、直-20、直-8G等國產(chǎn)飛機裝上了“雙保險”。
描繪構(gòu)件精準(zhǔn)畫像
4月初，在西北某航空制造基地的生產(chǎn)車間里，一套形似機械臂的檢測裝置正在給航空發(fā)動機風(fēng)扇葉片坯料做“體檢”。這套檢測裝置是全球首套盲測成像陣列超聲檢測系統(tǒng)，其核心是基于陣列超聲虛擬源表面重構(gòu)的自適應(yīng)仿形頻域全聚焦成像算法。
該算法來自南昌航空大學(xué)省一流高峰特色學(xué)科儀器科學(xué)與技術(shù)學(xué)科帶頭人、TH實驗室智能無損檢測創(chuàng)新中心主任盧超團隊。他們率先提出了“邊掃、邊測、邊成像”的新一代智能超聲成像理念。集成先進算法后，系統(tǒng)無須預(yù)設(shè)構(gòu)件CAD模型，即可通過仿形算法自動適應(yīng)復(fù)雜型面完成檢測路徑規(guī)劃，解決了傳統(tǒng)超聲C掃描檢測系統(tǒng)難以隨形掃描的難題。
“檢測設(shè)備好比裝上了智慧大腦。它可根據(jù)被檢構(gòu)件型面自動規(guī)劃檢測路徑，檢測后通過先進算法直觀顯示高精度缺陷信息，并且能夠自動識別葉片中存在的缺陷，極大解放了檢測人員的作業(yè)強度。”西北某航空制造基地生產(chǎn)車間負(fù)責(zé)人向記者展示了一組對比數(shù)據(jù)：傳統(tǒng)手工檢測需要2小時完成的風(fēng)扇葉片檢測，新系統(tǒng)僅需30分鐘。
在海拔4500米的雪域高原，直-20直升機正在進行高寒環(huán)境測試。其中，直升機槳葉除冰系統(tǒng)穩(wěn)定性是需要長期測試的關(guān)鍵指標(biāo)。該機型在早期高原試飛時出現(xiàn)旋翼異常振動，正是由于傳統(tǒng)檢測手段對包片脫粘缺陷的漏檢。“我們研制的U型水囊線陣列傳感器和噴水柔性圓形晶片錯位陣列傳感器，實現(xiàn)了對直升機旋翼槳葉前緣包片脫粘缺陷的原位檢測。”南昌航空大學(xué)儀器科學(xué)與光電工程學(xué)院博士陳堯說，這項技術(shù)突破使直升機槳葉除冰系統(tǒng)的檢測可靠性提升至99.99%，也使我國成為全球第三個掌握直升機旋翼系統(tǒng)檢測能力的國家。
此外，團隊提煉并歸納了各類非規(guī)則分層介質(zhì)、各向異性介質(zhì)、非均質(zhì)介質(zhì)中聲傳播的關(guān)鍵科學(xué)技術(shù)問題，并通過研究各類構(gòu)件中的聲場及聚焦特性，建立了基于聚焦聲場調(diào)控的超聲傳感器設(shè)計方法。“團隊通過這類方法，攻克了復(fù)雜檢測結(jié)構(gòu)中聲波‘發(fā)不出，收不準(zhǔn)’的難題，研發(fā)了上百款專用超聲傳感器。”盧超說。
解決產(chǎn)業(yè)技術(shù)痛點
在位于東北、華北、西南等地區(qū)的數(shù)十家航空制造及維修基地里，隨處可見型面和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的航空構(gòu)件及坯料。它們正被放置在由南昌航空大學(xué)團隊研制的檢測儀器裝備上進行“體檢”。
“團隊集成了超聲傳感器、先進超聲成像檢測、機械電子控制等技術(shù)，形成了檢測儀器裝備開發(fā)體系。”南昌航空大學(xué)儀器科學(xué)與光電工程學(xué)院高級工程師劉勛豐介紹，基于“非標(biāo)專用+通用擴展”的研發(fā)思路，他們開發(fā)了以復(fù)雜型面航空構(gòu)件液浸超聲特征成像、水浸/噴水仿形超聲頻域全聚焦成像、囊式接觸超聲頻域全聚焦成像為代表的系列化超聲先進檢測儀器裝備，切實解決了企業(yè)各類復(fù)雜型面航空構(gòu)件的高效、高精度自動化超聲檢測難題。
“這些技術(shù)都是直面產(chǎn)業(yè)難點進行研發(fā)，在突破產(chǎn)業(yè)技術(shù)瓶頸上發(fā)揮了關(guān)鍵作用。”劉勛豐說。
3月下旬，因為一處改動，陳堯和劉勛豐帶領(lǐng)研究生們，前往湖南一家航空企業(yè)調(diào)試由南昌航空大學(xué)自主研發(fā)的一臺專用檢測儀器，并與企業(yè)聯(lián)合編制檢測工藝規(guī)范。通過建立全流程一體化工作服務(wù)機制，該校將學(xué)科與區(qū)域產(chǎn)業(yè)發(fā)展進行整體布局，營造良好科創(chuàng)環(huán)境，破解成果轉(zhuǎn)化供需錯位的難題。
盧超說，“產(chǎn)學(xué)研融合”的人才培養(yǎng)模式是實驗室創(chuàng)新成果的基石。從重要無損檢測企業(yè)的實習(xí)現(xiàn)場，到中國航空發(fā)動機集團、中國航空工業(yè)集團、中國航發(fā)商用航空發(fā)動機有限責(zé)任公司等各單位科研生產(chǎn)一線，都可以見到南昌航空大學(xué)青年人才的身影。在盧超看來，能讓師生真正得到歷練，對國家航空工業(yè)建設(shè)至關(guān)重要。在這種模式的牽引下，實驗室近3年新增經(jīng)濟效益10.39億元，新增利潤2.06億元。
本文鏈接：http://jphkf.cn/news-2-1884-0.html創(chuàng)新檢測算法 自動識別缺陷 復(fù)雜航空構(gòu)件有了“體檢專家”
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